پوکا یوکه(poka-yoke )تکنیک پیشگیری ازخطا

​تکنیکی برای پیشگیری ازخطا(ضدفساداداری)ازنوع ژاپنی

تکنیک «پوکا یوکه» چیست؟روشی برای مسدودکردن منافذجُرم
«پوکا یوک»(poka-yoke ) مکانیزمی است که برای پیشگیری از خطای انسانی.

هدف «پوکا یوک» مهار، تصحیح یا برجسته کردن یک خطا در زمان وقوع است.

«Poka-yoke» در زبان ژاپنی تقریباً به معنای "پرهیز از غافلگیری غیر منتظره" یا "پرهیز از اشتباهات" است. در زبان انگلیسی، پوکا-یوکه گاهی اوقات به عنوان "ضد اشتباه" یا "غیر احمقانه" نامیده می شود.

«پوکا یوک محافظی است که مانع از پیشروی فرآیند به مرحله بعدی تا زمانی که شرایط مناسب فراهم شود، می‌شود»

پوکا یوک می تواند مکانیزم هشدار یا مکانیزم کنترل باشد.

هشدارها هشداری را ارائه می دهند که برای جلوگیری از بروز خطاها یا نقص های اضافی طراحی شده است. مکانیسم های کنترلی، مرحله بعدی یک فرآیند را متوقف می کند.

خودروها اغلب دارای تعدادی پوکا یوک هستند تا به رانندگان کمک کنند از اشتباه کردن جلوگیری کنند. به عنوان مثال، اگر راننده ای از خودرو خارج شود اما کلید احتراق را خارج نکند، بسیاری از خودروها با یوغ پوکا طراحی شده اند که با هشدار شنیداری به راننده هشدار می دهد که کلید هنوز داخل خودرو است.

برای جلوگیری از قفل شدن تصادفی رانندگان در بیرون، برخی از خودروها همچنین دارای یک پوکایوک کنترلی هستند که از قفل شدن درب خودرو در زمانی که کلید هنوز در حالت احتراق در حالت خاموش است، جلوگیری می کند.

«پوکا-یوک ها ریشه در تولید ناب دارند» و با روش های شش سیگما، بهبود مستمر (کایزن) و سیستم تولید راه تویوتا همسو هستند.

«شش سیگما»(Six Sigma)چیست؟

​

توضیح مدیریت سایت-پیراسته فر:«شش سیگما» در بین متدولوژی های برتر برای موثرتر و کارآمدتر کردن فرآیندهای تجاری قرار دارد.

«شش سیگما» علاوه بر ایجاد فرهنگی برای بهبود مستمر فرآیند، ابزارها و تکنیک هایی را ارائه می دهد که واریانس را کاهش می دهد، نقص ها را از بین می برد و به شناسایی علل اصلی خطاها کمک می کند و به سازمان ها اجازه می دهد محصولات و خدمات بهتری برای مصرف کنندگان ایجاد کنند.

در حالی که اکثر مردم «شش سیگما» را با تولید مرتبط می دانند، این روش برای هر نوع فرآیندی در هر صنعتی قابل اجرا است. در تمام تنظیمات، سازمان ها از شش سیگما برای راه اندازی یک سیستم مدیریتی استفاده می کنند که به طور سیستماتیک خطاها را شناسایی کرده و روش هایی را برای حذف آنها ارائه می دهد.

افراد با کسب کمربند در هر سطح از موفقیت، تخصص خود را در شش سیگما توسعه می دهند.

«شش سیگما» عبارتند از:

۱-«کمربند سفید»(white belt).

۲-«کمربند زرد»(yellow belt).

۳-«کمربند سبز»(green belt).

۴-«کمربند مشکی»(black belt)».

«استاد»(master).

«کمربند سفید»(white belt)

افرادی که دارای کمربند سفید هستند برخی از آموزش های اصولی شش سیگما را دریافت کرده اند، اما هنوز هیچ برنامه آموزشی رسمی یا گواهینامه ای را طی نکرده اند. این به آنها دانش کافی برای تبدیل شدن به اعضای تیم می دهد.
«کمربند زرد»(yellow belt).

این سطح را می توان پس از چندین جلسه آموزشی به دست آورد و شرکت کنندگان را به دانش برای رهبری پروژه های کوچک و کمک به مدیرانی که کمربندهای پیشرفته تری دارند مجهز می کند.
«کمربند سبز»(green belt).

برای رسیدن به این سطح، افراد دوره جامع تری را می گذرانند که آنها را برای تبدیل شدن به رهبران پروژه آماده می کند.
«کمربند مشکی»(black belt)».

پس از رسیدن به سطح کمربند سبز، شرکت کنندگان می توانند به سمت صدور گواهینامه کمربند سیاه بروند و آنها را برای نقش های رهبری در پروژه های بزرگتر و پیچیده تر آماده کنند.

افرادی که کمربند مشکی دارند می توانند استاد و قهرمان شوند. کسی که کمربند مشکی استادی داشته باشد، یک رهبر متخصص و قوی با مهارت های حل مسئله عالی در نظر گرفته می شود. قهرمان یک رهبر ناب شش سیگما است که در به حداکثر رساندن سود از طریق از بین بردن ضایعات و عیوب آموزش دیده است.

«شش سیگما» در واقع ریشه در یک نظریه ریاضی قرن نوزدهم دارد، اما با تلاش های یک مهندس در «موتورولا»(Motorola) در دهه ۱۹۸۰ راه خود را به دنیای تجارت اصلی امروزی پیدا کرد.

شش سیگما که اکنون به عنوان یکی از مهمترین روش‌های روش‌شناختی برای

۱-«بهبود رضایت مشتری»(Improve customer satisfaction)

۲ «بهبود فرآیندهای کسب‌وکار»(Improving business processes)

شناخته می‌شود، طی سال‌ها به آنچه امروز می‌بینیم، اصلاح و تکمیل شده است.

افراد با کسب کمربند در هر سطح از موفقیت، تخصص خود را در شش سیگما توسعه می دهند. اینها شامل کمربند سفید، کمربند زرد، کمربند سبز، کمربند مشکی و کمربند مشکی استاد است.

​

مفهوم طراحی مراحل فرآیند برای بی‌خطا بودن توسط دکتر«شیگئو شینگو»(Shigeo Shingo) مهندس صنایع که مشاور تویوتا و نویسنده کتاب کنترل کیفیت صفر: بازرسی منبع و سیستم Poka-Yoke بود، ایجاد شد.

این مفهوم در ابتدا باکا-یوک نامیده می شد، اما دکتر شینگو پس از اینکه متوجه شد که این برچسب برای کارگران تحقیرآمیز است، نام آن را به پوکا-یوکه تغییر داد. مانند کانبان و بسیاری دیگر از مفاهیم تولید ناب، مفهوم پوکا یوکه توسط بسیاری از صنایع دیگر از جمله توسعه نرم افزار و مراقبت های بهداشتی پذیرفته شده است.

پوکا یوکه در تولید
در تولید، سه نوع اصلی پوکا یوک برای تضمین کیفیت وجود دارد:

۱-روش‌های تماس.

۲-روش‌های با ارزش ثابت

۳- روش‌های مرحله حرکت.

هر کدام ازاین روشهای سه گانه می تواند یک روش کنترل یا یک روش هشدار باشد.

روش‌های تماس به دستگاه‌های حسگری متکی هستند که تشخیص می‌دهند محصول با دستگاه تماس برقرار می‌کند یا خیر. این می تواند فیزیکی باشد، مانند یک پین که باید به درستی قرار گیرد، یا پرانرژی، که در آن پرتوهای فوتوالکتریک احساس می کنند چیزی به درستی قرار ندارد.

روش‌های با ارزش ثابت زمانی استفاده می‌شوند که یک فرآیند باید چند بار انجام شود یا زمانی که تعداد معینی از قطعات با تکمیل یک کار مرتبط است.

به عنوان مثال، پیچ‌ها که نیاز به سفت کردن تعداد معینی دارند یا قطعات مورد نیاز. در یک بسته در مقدار ثابت، هنگامی که به عدد رسید یا محصول پس از تکمیل به مرحله بعدی رها می‌شود، سیگنال داده می‌شود یا وجود دارد.

روش‌های گام حرکتی نظارت می‌کنند که آیا یک حرکت یا مرحله در یک چارچوب زمانی یا دنباله خاصی رخ داده است. یک مثال می تواند یک چراغ نشانگر باشد که اگر مرحله ای در چرخه ماشین در ترتیب یا چارچوب زمانی مناسب انجام نشود روشن می شود.

«روش‌های مرحله حرکت» معمولاً بر حسگرها و دستگاه‌ها تکیه می‌کنند تا تشخیص دهند که اقدامات مناسب رخ داده است. در مثال چراغ نشانگر، مراحل چرخه ماشین همه به برد نشانگر و یک تایمر متصل شده است. اگر یک مرحله به موقع و به ترتیب کامل نشده باشد، نور روشن می شود.

اثبات اشتباه چیست؟

«اثبات اشتباه»(poka-yoke)«PO-ka yo-KAY» استفاده از هر وسیله یا روش خودکاری است که یا رخ دادن خطا را غیرممکن می‌کند یا خطا را بلافاصله پس از وقوع آشکار می‌کند. این یک ابزار رایج تجزیه و تحلیل فرآیند است.

زمان استفاده از اثبات اشتباه
هنگامی که یک مرحله فرآیند شناسایی شده است که در آن خطای انسانی می تواند باعث بروز اشتباه یا نقص شود، به ویژه در فرآیندهایی که به توجه، مهارت یا تجربه کارگر متکی است.
در یک فرآیند خدمات، که در آن مشتری می تواند خطایی مرتکب شود که بر خروجی تأثیر می گذارد
در مرحله دستی در یک فرآیند، زمانی که خروجی (یا برای فرآیندهای خدمات، مشتری) به کارگر دیگری منتقل می شود.
هنگامی که یک خطای جزئی در مراحل اولیه باعث ایجاد مشکلات بزرگ در مراحل بعدی می شود
زمانی که عواقب یک خطا گران یا خطرناک است
روش اثبات اشتباه
فلوچارت فرآیند را بدست آورید یا ایجاد کنید. هر مرحله را مرور کنید و در مورد مکان و زمان احتمال وقوع خطاهای انسانی فکر کنید.
برای هر خطای احتمالی، دوباره در طول فرآیند کار کنید تا منبع آن را پیدا کنید.
برای هر خطا، راه های بالقوه ای را در نظر بگیرید تا وقوع خطا را غیرممکن کند. در نظر گرفتن:
حذف: حذف مرحله ای که باعث خطا می شود.
جایگزینی: جایگزینی استپ با مرحله ای ضد خطا.
تسهیل: انجام عمل صحیح بسیار آسان تر از خطا است.
اگر نمی توانید وقوع خطا را غیرممکن کنید، به راه هایی برای تشخیص خطا و به حداقل رساندن اثرات آن فکر کنید. روش‌های بازرسی، عملکردهای تنظیم، و عملکردهای نظارتی را که در زیر توضیح داده شده‌اند، در نظر بگیرید.
برای هر خطا بهترین روش یا دستگاه ضد اشتباه را انتخاب کنید. آن را تست کنید، سپس آن را اجرا کنید. سه نوع روش بازرسی بازخورد سریع ارائه می دهند:
بازرسی پی در پی در مرحله بعدی فرآیند توسط کارگر بعدی انجام می شود.
خود بازرسی به این معنی است که کارگران بلافاصله پس از انجام آن کار خود را بررسی می کنند.
بازرسی منبع، قبل از انجام مرحله فرآیند، صحت شرایط را بررسی می کند. اغلب خودکار است و از ادامه روند تا زمانی که شرایط مناسب باشد جلوگیری می کند.
تنظیمات و عملکردهای تنظیمی
توابع تنظیم روش هایی هستند که توسط آن پارامتر فرآیند یا ویژگی محصول برای خطاها بررسی می شود:

روش تماسی یا فیزیکی، مشخصه فیزیکی مانند قطر یا دما را، اغلب با استفاده از سنسور، بررسی می‌کند.
روش مرحله حرکت یا توالی، توالی فرآیند را بررسی می کند تا مطمئن شود مراحل به ترتیب انجام شده اند.
روش ارزش ثابت یا گروه بندی و شمارش، تکرارها یا قطعات را می شمارد، یا برای اطمینان از کامل بودن، یک آیتم را وزن می کند.
گاهی اوقات یک عملکرد تنظیم چهارم اضافه می شود، بهبود اطلاعات، که اطمینان می دهد اطلاعات در زمان و مکان مورد نیاز در دسترس و قابل درک است.
توابع نظارتی سیگنال هایی هستند که به کارگران هشدار می دهند که یک خطا رخ داده است:

عملکردهای هشدار زنگ، زنگ، چراغ و سایر سیگنال های حسی هستند. استفاده از کدگذاری رنگ، اشکال، نمادها و صداهای متمایز را در نظر بگیرید.
توابع کنترل از ادامه فرآیند جلوگیری می کند تا زمانی که خطا تصحیح شود (اگر خطا قبلاً رخ داده باشد) یا شرایط صحیح باشد (اگر بازرسی یک بازرسی منبع بوده و هنوز خطا رخ نداده است).